Cela va faire quelques mois que je me suis plongé dans l'impression 3D, à la fois pour découvrir le monde des RepRap (ces imprimantes opensource permettant le prototypage rapide) mais aussi pour avoir un nouveau terrain de jeu. Du coup, c'est tout plein de possibilités et de challenges qui s'offrent au hacker curieux que je suis !
Un autre compilateur
A l'instar d'un compilateur, l'imprimante 3D permet de donner vie à des idées. Plus que cela, elle se révèle être un outil permettant de créer ses outils. Mon intérêt quant à cet objet est donc important, similaire à celui que j'ai eu lorsque j'ai découvert la programmation. A cette époque j'avais plein d'idées d'outils à mettre au point, et la programmation m'a permis de concrétiser cela. Dès lors, plus aucune limite: je pouvais combler le manque d'un outil par la programmation, moyennant quelques efforts de conception et d'implémentation. Je redécouvre cela avec mon imprimante 3D. L'analogie avec le compilateur n'est pas anodine car ces derniers temps je m'essaie à OpenScad, un outil fabuleux permettant de littéralement programmer ses pièces. Du code pour produire des pièces réelles, c'est simplement efficace !
A force d'utiliser mon imprimante 3D, j'ai eu des idées de pièces (des outils en quelque sorte) qui pourraient me simplifier la vie, de corrections de petits défauts de mon imprimante ou encore des idées de projets assez fun. J'ai commencé à modéliser des pièces selon mes premières idées, avec un résultat fonctionnel (cf. mon billet précédent), et j'en étais déjà très content ! Mais j'ai aussi rapidement compris que non seulement une imprimante 3D était capricieuse, mais qu'en plus la conception des pièces avait à la fois une influence sur le temps d'impression, la quantité de filament consommé et la résistance des pièces finales. Rien que cela. C'est à ce moment que j'ai compris que créer une pièce résistante qui consomme le moins de filament possible tout en assurant un temps d'impression relativement court relève du défi.
Surtout lorsque je me suis mis en tête de créer mon propre support de bobine de filament de plastique, parce que bon, aucune ne me convenait (il fallait à chaque fois plusieurs pièces supplémentaires commes des vis spécifiques, des écrous, des roulements, des tiges filetées, etc ...). Les ennuis ont commencé à ce moment précis (pour mon plus grand bonheur).
Les dures lois de la mécanique
Avant d'entrer plus dans les détails des contraintes de la conception de pièce 3D à destination d'une imprimante 3D par dépôt de fil, je dois préciser tout de même certains pré-requis en terme de mécanique.
La première chose que l'on m'a enseigné en mécanique durant mes années de Première et Terminale S option Sciences de l'Ingénieur a été les différents types de liaisons existantes. Tant que l'on ne conçoit pas réellement de système mécanique, on ne voit pas l'intérêt de connaître ces liaisons, tout comme la réalisation de ces différentes liaisons en pratique.
Prenons l'exemple de mon support de bobine: il nous faut donc un assemblage de pièces permettant une rotation sur un axe (on parle alors d'un degré de liberté) et seulement cette rotation. La liaison équivalente est un pivot, qui n'autorise qu'un degré de liberté. Bon, ça c'est la théorie. En pratique, il semble nécessaire d'utiliser au moins un roulement à bille pour assurer une rotation optimale, comme c'est le cas pour plusieurs pièces de l'imprimante.
Le hic, c'est qu'on ne peut pas en utiliser qu'un seul, car le jeu (même minime) du roulement fait que la liaison associée n'est pas un pivot mais une rotule. Autrement dit, si on envisage de monter un axe de rotation vertical supportant la bobine, il a de grandes chances de basculer d'un côté ou de l'autre et donc de ne pas remplir son office. C'est pourquoi on emploie généralement au moins deux roulements montés sur un même axe quand on cherche à réaliser ce genre de liaison. Or qui dit utiliser un axe dit employer de la tige filetée ou pire, un axe en plastique imprimé ou une tige lisse (qui coûte les yeux de la tête). Cet exemple sur Thingiverse ou encore [celui-là->http://www.thingiverse.com/thing:545954] montrent bien la solution communément adoptée.
Or je m'étais fixé des contraintes spécifiques quant à mon support de bobine: * montage/démontage facile * si possible sans vis/écrou/tige filetée * utilisation de roulements en surplus type 608zz * support d'un maximum de diamètres de bobines
Aucun des supports que j'ai trouvé sur Thingiverse ne remplit ces critères, par contre l'imprimante micro delta d'Emotion Tech que j'ai eu l'occasion d'apercevoir au dernier Toulouse Hacker Space Factory utilise un mécanisme reposant sur trois roulements servant à faire pivoter la bobine, associés à trois butées. Seule la rotation sur l'axe vertical est possible (la translation étant supprimée du fait de la gravité). C'est l'équivalent d'une liaison pivot, mise en oeuvre à l'aide de trois roulements. Ce principe m'a semblé très intelligent, et j'ai donc décidé de m'en inspirer pour mon design.
Début de conception
Après avoir gratté pas mal de schémas sur papier, j'ai fini par avoir une idée précise du fonctionnement de mon support.
Le support est constitué d'une base à trois pieds, suffisamment large pour éviter le basculement, et chaque pied supporte un roulement en son extrémité. Le roulement est incliné de 45° vers le centre du support, ce qui permet de supporter un plateau tout en empêchant la translation sur deux axes (X et Y). On peut très aisément choisir un plateau adapté au diamètre de la bobine: le fait que le plateau soit posé sur les trois roulements permet une manipulation simple et un changement rapide.
Afin d'éviter toute vis et écrou, j'ai pris la décision de faire en sorte que les roulements soient clipsables, c'est à dire que les axes supportant ces derniers ressemblent à ceux de cette pièce Lego:
En théorie, cette conception semblait parfaite.
Première réalisation, premier fail
Avant de me lancer dans la réalisation du trépied de support, j'ai d'abord conçu le support de roulement clipsable. Je l'ai par la suite imprimé, et il m'a bien fallu trois essais afin d'arriver à trouver les bons ajustements permettant une insertion aisée tout en assurant un maintien en place efficace.
Une fois ce support testé et approuvé, je l'ai intégré sur un montage de trépied, sans grande difficulté. Je l'ai ensuite imprimé, et testé malgré un plantage de l'ordinateur en cours d'impression (ce qui explique que les axes ne soient pas terminés, mais même avec cela ça fonctionne parfaitement). J'ai par ailleurs conçu une première version du plateau, que j'ai imprimé et testé. Et c'est là que tout a commencé à ... pas marcher.
Un des inconvénients de l'impression 3D par dépôt de filament est que la précision de l'imprimante varie selon la précision de la mécanique (liée aux courroies, réglages moteurs et accélérations/décélération subies) mais aussi selon la précision du filament. En effet le diamètre de ce dernier peut ne pas être constant, et la quantité de plastique apportée varier en conséquence. Il en résulte des surfaces relativement propres, mais qui d'un point de vue micrométrique possèdent des imperfections.
Rappelez-vous, j'utilise trois roulements pour réaliser une liaison pivot théoriquement parfaite, sauf qu'avec ces imperfections la surface de contact entre le plateau et un roulement se résume à un seul point: c'est une liaison appui-plan, et c'est le drame ! En effet, trois appuis-plan sur trois plans inclinés à 45° et concourant forment une liaison rotule et non une liaison pivot. Ce qui devait arriver arriva: lorsque j'ai testé en conditions réelles mon support, le plateau ne faisait que basculer comme un culbuto. Inutilisable en l'état.
Seconde conception
En considérant donc mes trois roulements en liaison rotule avec le plateau, il me fallait ajouter un appui-plan pour former un équivalent de liaison pivot. En gros, assurer un ou plusieurs appuis afin d'éviter tout basculement. Ce problème fut donc résolu en faisant en sorte que la partie horizontale du plateau entre en contact avec la bague extérieure du roulement, assurant ainsi un appui-plan d'un côté et rotule de l'autre. Autrement dit, une véritable liaison pivot.
Afin d'assurer l'appui-plan, il m'a fallu ajouter une tolérance entre la partie en contact avec les roulements et les roulements: un ajustement trop serré aurait eu pour conséquence de former à nouveau une liaison rotule. En autorisant une très légère translation (un jeu) sur les axes X et Y on assure le bon fonctionnement du mécanisme tout en permettant une qualité d'impression variable (dans les limites du tolérable).
En contrepartie, le roulement subit un effort radial et axial, mais le type de roulement choisi encaisse sans encombre ces efforts, tout comme le trépied qui les supporte.
Il me restait toutefois un problème: comment concevoir un disque imprimable sur une imprimante 3D ayant des anneaux des deux côtés ? Il faut bien avoir une bague centrale afin d'éviter toute translation de la bobine et assurer la rotation du plateau, cependant il y a aussi de l'autre côté du plateau un anneau dont un des pans est incliné à 45° et qui repose sur les roulements. Impossible d'imprimer sur une surface plane en l'état: on ne peut déposer de matière en suspension.
Si l'on ne peut pas imprimer la pièce en un bloc, on peut tout de même la décomposer en deux pièces faciles d'impression qui peuvent être par la suite assemblées: une première pièce est constituée du plateau et du support incliné sur lequel vont reposer les roulements tandis que la seconde est une bague surmontée d'ergots venant s'enficher dans le plateau, dans lequel on aura prévu des trous adéquats. Grâce à cette astuce, aucune vis ni écrou: la bague est insérée de force dans les trous, et le tout tient en place grâce à la flexibilité du PLA. Et le tout est facilement imprimable.
Le design final du support de bobine est donc le suivant:
Optimisation des pièces
Cette seconde version de mon support de bobine a demandé environ quatre heures d'impression cumulées, ce qui est beaucoup vu les pièces. Il y a plusieurs explications qui justifient cette durée:
Le support seul prend environ 1h40 à imprimer (avec un remplissage à 10%), mais vu les détails requis pour les axes supportant les roulements, ce n'est pas trop cher payé. Le plateau quant à lui prenait initialement le même temps, ce qui est excessif.
C'est donc ce dernier qui a subit un lifting pour réduire la durée d'impression et la consommation de filament, bien qu'il n'en utilise pas tant que cela. Pour ce faire, j'ai réduit l'épaisseur du support principal à 1 mm, ce qui a trois avantages: réduire la quantité de matière requise et le temps d'impression, mais aussi avoir un nombre de couches exact car j'imprime par couche de 0.2 mm.
En complément, l'épaisseur globale a été revue à la baisse ce qui fait que ce plateau prend moins d'une heure à être imprimé. Cela fait un total d'environ trois heures pour l'impression du support complet, je ne pense pas pouvoir descendre en dessous sans impacter la robustesse de celui-ci.
Pour terminer, j'ai tout simplement modifié les axes de support de roulement pour retirer la partie clipsable: l'impression était vraiment horrible, et les segments trop petits pour une impression de précision avec ma Prusa i3. Je les ai remplacés par des axes pleins mais en prenant soin de bien ajuster le diamètre pour que le passage des roulements se fasse sans encombre, tout en assurant un bon maintien.
Au final, j'ai conçu un support de bobine polyvalent, qui n'a besoin d'aucun élément externe autre que les roulements, qui se monte et se démonte facilement, et qui supporte tout type de bobine du moment que l'on place la bague adéquate sur le plateau.
OpenScad FTW
Pour la conception des pièces de mon support de bobine, j'ai utilisé la solution opensource OpenScad. Ce logiciel permet comme je le disais en introduction de programmer ses pièces à l'aide d'un langage adéquat, ce qui permet de créer des pièces paramétriques (on peut faire varier certaines composantes) et de les générer dynamiquement. Il permet par ailleurs de déboguer/tester/adapter les pièces sans avoir à tout refaire, contrairement à un logiciel de CAD standard.
Le code source de l'ensemble des pièces est disponible sur Thingiverse.
Hacker ou Maker ?
Grâce à ce petit projet j'ai pu replonger dans mes résidus de cours de mécanique, ce qui ne s'est pas fait sans mal, et goûter aux joies du «making». C'est fun, on crée d'une manière différente mais plus concrète, et on apprend. Je crois qu'au final c'est ça l'essentiel: découvrir encore de nouvelles choses et apprendre. Et il me reste encore beaucoup de choses à apprendre !
Il y a de cela quelque temps, je m'étais lancé dans la réalisation d'une imprimante 3D Prusa i3 Rework, sans réaliser ce que ça allait avoir comme conséquences et sans garantie de réussite. Afin de mettre toutes les chances de mon côté, j'ai pris mon temps et ai tenté de me documenter un maximum. La réalisation de l'imprimante a pris environ 1 an, en avançant doucement et à cause de quelques péripéties familiales (déménagement, etc ...). L'heure est aux premiers constats sur l'impression 3D et les imprimantes auto-répliquantes en particulier.
Choix de l'imprimante
Côté imprimante 3D RepRap à faire soi-même, ce n'est pas le nombre de modèles qui manque: chacun y va de sa version modifiée, tantôt complètement en profilé aluminium tantôt en bois, avec différentes pièces pas forcément compatibles. Bienvenue dans le Capharnaüm des imprimantes 3D. Après pas mal de recherche sur les Internets, un modèle semblait faire l'unanimité tant par sa conception que par son rapport qualité/prix: la Prusa i3.
Le hic ? L'imprimante Prusa i3 (comprendre "itération 3") a tout de même des défauts que l'auteur n'a pas corrigé: * pas de support prévu pour les contacteurs de fin de course, faut se débrouiller * pas de tendeur de courroie * le support d'extrudeur n'est pas parfait
Bref, quelques défauts qu'une version améliorée par une société Toulousaine (eMotion Tech) et elle-même opensource corrige en partie: la Prusa i3 Rework m'a donc emballé et j'ai opté pour ce modèle.
Réalisation
Dans la plus pure philosophie RepRap, j'ai commandé un kit de pièces imprimées pour le modèle choisi, et j'ai commandé le reste du matériel sur eBay pour la grande majorité, sauf pour les éléments cruciaux: moteurs pas à pas et extrudeur commandés chez eMotion-Tech (en France donc), et le cadre aluminium de 6mm accompagné de son support de plateau chauffant au Royaume-Uni.
Puis j'ai réalisé le montage de l'imprimante au fur et à mesure, avec bien sûr quelques erreurs mais au final pas tellement d'écart par rapport au guide de montage officiel.
Cependant, j'ai pu trouver quelques astuces qu'il me semble intéressant de partager ici , astuces que j'ai trouvé par hasard, ou grâce au concours de collègues et amis.
Réglage du plateau en Z
Normalement, le guide de montage indique de régler la position du contacteur de fin de course à chaque manipulation de la tête d'impression (extrudeur compris). Mais il n'y a rien de pire à faire: le support du contacteur de l'axe Z est juste infernal sur la Prusa i3 Rework. Pourquoi ? Simplement parce qu'il a été très mal pensé: les vise de fixation (ou les écrous, au choix) sont placés entre le support et le cadre aluminium, sans aucune place pour des outils. Bon courage pour serrer les vis. On n'a donc pas envie d'y toucher toutes les cinq minutes, vu la galère que c'est. A côté de ça, le plateau est censé être monté sur une rangée de 3 rondelles aux quatre coins. Tout irait bien si le plateau était résolument horizontal, ce qui a peu de chances d'être le cas sur une imprimante faite maison.
C'est pourquoi j'ai décidé de monter le plateau sur des ressorts (l'idée n'est pas neuve, notez bien), mais cela implique de trouver les bons ressorts. Et ça, c'est une tâche qui s'est avérée très difficile. J'avais bien pensé à des ressorts de stylos, ou similaire, mais ceux-ci n'avaient que très peu de résistance et le plateau chauffant aurait été mobile. C'est à ce moment que Romain, un collègue, a eu une idée de génie: réutiliser les ressorts des supports de pile de vieux appareils. Ces ressorts sont très résistants, et en plus de taille idéale si on désosse le bon appareil.
Une fois le plateau réglable en hauteur grâce aux ressorts, il est judicieux d'imprimer des molettes de réglages permettant d'insérer un écrou M3 en leur centre, ce qui facilite grandement le réglage de la hauteur du plateau, ainsi que le montage/démontage (cela s'est avéré très utile par la suite).
Imprimer des pièces de rechange
Je n'y avais pas forcément pensé au départ, mais j'ai vite compris que si je voulais assurer une longue vie à mon imprimante (et surtout pas me retrouver avec une imprimante en carafe à cause d'une pièce cassée), je devais avoir des pièces de rechange. Une mauvaise manipulation, un bug de logiciel, ou un réglage trop serré amène rapidement certaines pièces à casser à cause de contraintes trop fortes ou de mauvais réglages.
Le côté positif qu'il y a à avoir opté pour une imprimante auto-répliquante, c'est qu'elle est en mesure d'imprimer ses propres pièces. J'ai donc imprimé plusieurs pièces critiques une fois les réglages de l'imprimante à peu près fonctionnels. Pas besoin d'avoir des pièces parfaites, du moment que la taille et la géométrie sont bonnes. Et ça m'a déjà sauvé la mise plusieurs fois depuis que je m'en sers !
C'est à mon sens un conseil à suivre absolument lorsque l'on se lance dans la réalisation d'une telle imprimante: rien de pire que d'avoir à commander une pièce sur Internet ou attendre 2 semaines de pouvoir en imprimer une pour pouvoir continuer à l'utiliser.
Le réglage impossible: l'extrudeur
Ca y est, vous avez votre imprimante montée, toute cablée et parée à servir, c'est super ! Mais sans phase de réglages, vous allez imprimer des pièces moisies.
La phase de réglage (calibration) de l'imprimante est longue et douloureuse. Cela fait presque deux mois que mon imprimante est terminée, et j'arrive encore à améliorer certains paramètres pour avoir de meilleures impressions. Ceci dit, il y a des points essentiels à ne pas négliger, et surtout des erreurs que l'on peut facilement commettre et qui peuvent vous pourrir la vie pendant des semaines.
Ma première erreur a concerné mon extrudeur. Et c'était une des plus grosses. Durant la phase de calibration, j'avais des résultats plutôt probant en ce qui concernait l'extrudeur et son moteur pas à pas. Je n'ai par contre pas fait attention au réglage des ressorts du galet de l'extrudeur Wade que j'utilise. Et je ne m'en suis rendu compte que bien plus tard.
La pression qu'exerce le galet (un roulement en réalité) de l'extrudeur Wade est primordiale pour une bonne impression, mais aussi pour un bon réglage de la hauteur des couches d'impression et la précision en général. Si celle-ci est trop faible, la vis d'entraînement du filament n'accroche pas suffisamment, et l'alimentation en filament est quelque peu aléatoire. Résultat: l'impression est sale par endroit, mais dans l'ensemble ça peut aller. De même, les phases de remplissage de zones avec du filament peuvent varier du tout au tout, selon l'allure du filament au moment de l'entraînement.
Il ne faut pas hésiter à rajouter des rondelles M3 en plus des ressorts: plus ça accroche mieux c'est. Ca signifie aussi en commander beaucoup plus que prévu !
De l'importance de ventiler
Jusque là, tout fonctionnait très bien. Jusqu'à ce qu'une impression bloque en plein milieu, et que la commande d'un moteur pas à pas ne fonctionne plus. Il faut savoir que les moteurs pas à pas (ou steppers) employés sur les imprimantes 3D sont pilotés par des drivers, des petits modules gérant la puissance que ceux-ci reçoivent (entre autre). J'ai de suite pensé à un de ces drivers, en me disant qu'il avait cramé. Ce problème est bloquant: sans driver pas de moteur pilotable et donc pas d'imprimante.
Après investigation, le driver n'a pas cramé comme je le supposais mais il a bien chauffé, ce qui n'était pas vraiment au programme. Il m'a donc semblé très utile de ventiler l'électronique, à l'aide d'un ventilateur de CPU récupéré sur une vieille carte mère par exemple. Mais comment le fixer sur le cadre aluminium ? Avec un support pardi. Je fouille sur Thingiverse, mais aucun support n'est prévu pour ce ventilateur de 50mm que j'ai récupéré. C'est le moment de concevoir.
Conception Assistée par Ordinateur
Avoir une imprimante 3D c'est bien, s'en servir pour imprimer autre chose que des gadgets (clefs TSA, porte-clefs, etc ...) c'est encore mieux. J'ai donc replongé dans mes cours de terminale, à l'époque où je faisais du Solidworks.
Et j'ai bien sûr cherché un équivalent libre. Deux logiciels m'ont paru tout à fait valables: FreeCAD et OpenScad. Le premier est un logiciel de CAO basique si je puis dire, on dessine des esquisses et on applique des transformations usuelles (extrusion, chanfrein, perçage, soustraction de matière, et j'en passe). La manière de concevoir la pièce se rapproche de la manière dont on l'usinerai réellement à l'aide d'outils à commandes numériques (ou même manuelles). Le second se rapproche beaucoup plus de la programmation que de la CAO habituelle: on code la réalisation de la pièce à l'aide de formes de base (cylindre, cube, polygone) et de transformation (différence, union, rotation, translation).
Vu qu'il me fallait un support de ventilateur pour refroidir l'électronique, j'ai donc décidé de créer le mien avec FreeCAD. La tâche n'a pas été trop complexe, pas mal de tutoriaux trouvés sur Youtube m'ont permis de prendre en main le logiciel. Au final, j'ai conçu un support pas mal du tout, après de nombreux ratés. Le plus difficile dans la conception pour imprimante 3D, c'est de bien prendre en compte les caractéristiques d'impression, la longueur de filament requis et la précision des usinages en fonction de leur placement. En effet, un trou usiné dans un flanc de 2mm d'épaisseur imprimé verticalement sera moins précis que le même trou usiné dans un flanc à plat sur l'imprimante. Il faut donc prévoir un peu de marge dans les cotations histoire d'éviter de retravailler la pièce.
J'en ai profité pour me faire un compte sur Tingiverse, et y déposer mon super support.
Pour la prise en main d'OpenScad, j'ai réalisé une pièce pour "hacker" mon lave-vaisselle. En effet, le bouton d'alimentation de ce dernier ne reste plus enfoncé ce qui est plutôt gênant. Pour corriger ce problème, j'ai essayé de le caler avec du carton mais ça ne tient pas sur la durée. De même, un cure-dent fonctionne bien mais reste dangereux (surtout que j'ai deux mini-moi à la maison, dont un qui a une propension à faire plus de bêtises que l'autre). Il me fallait un bidule pour caler le bouton sans que cela soit dangereux, et tant qu'à faire pratique à utiliser. Une mission pour mon imprimante 3D !
Avant d'entrer dans les détails, sachez qu'OpenScad est tout juste fabuleux pour trois raisons: * il faut programmer sa pièce * les pièces sont réutilisables * les pièces peuvent être paramétrables
Le design de la pièce est rudimentaire: un genre de bague pour y passer un doigt afin de l'attraper aisément, et une cale la plus fine possible pour bloquer le bouton. La première partie de cette pièce n'a pas été trop compliquée, la seconde par contre a demandé plusieurs réglages. Pourquoi ? Eh bien l'imprimante ne peut pas imprimer un "mur" (c'est à dire un pan vertical très fin) en dessous d'une certaine épaisseur. Le plus fin que j'ai pu obtenir est 0.4mm, mais le pan est très mal attaché au reste de la pièce, ce qui va tout simplement augmenter les risques de casse.
J'ai donc opté pour une épaisseur plus large (0.8mm) afin d'avoir une impression robuste et de pouvoir poncer la pièce par la suite. Ainsi, je peux ajuster l'angle et réduire l'épaisseur en bout, de manière à avoir une cale ressemblant à un cale-porte, mais pour bouton de lave-vaisselle. Le design de la pièce finale ressemble à ça dans OpenScad:
Et une fois imprimée et poncée, la pièce en place sur mon lave-vaisselle:
Conclusion
L'impression 3D gadget c'est sympa, mais à part faire des minions pour ses enfants ça n'apporte pas grand chose. Concevoir des pièces avec FreeCAD, OpenScad ou encore Sketchup (pas encore utilisé), et leur donner vie grâce à l'imprimante 3D, c'est juste priceless.
Promis le prochain article sera sur l'avancée des projets électroniques, et peut-être sur le Raspberry Pi Zéro si j'arrive à m'en procurer un.
Je me rends compte que cela fait plusieurs mois que je n'ai rien publié ici, et je m'en désole. Cependant les choses avancent bien de mon côté, quoique pas aussi vite que je le souhaiterais. Et j'ai encore beaucoup de retard sur les contreparties du projet Open It, mais comme le titre l'indique j'avance doucement mais sûrement.
Une fournée de Minitels
J'ai continué la collecte de Minitels afin de pouvoir en fournir trois aux gentils soutiens, ainsi que la carte v3 d'adaptation. J'ai reçu les PCBs récemment, mais vu que je vadrouille énormément ces derniers temps (j'ai fait le tour de l'Europe et c'est pas fini), je n'ai pas pris le temps d'en monter une et de tout souder. D'autant plus que j'ai pu repérer quelques défauts que je vais devoir corriger dans une v4 (avec une autre commande de PCB du coup), mais ça ne devrait pas a priori impacter le fonctionnement de celle-ci.
Depuis presqu'un an mon entourage sait que je recherche des Minitels, et ils m'en ont récupéré quelques-uns: récemment une fournée de 4 minitels m'attendait ! Le problème est qu'il s'agit de modèles Matra, un brin différents de celui pour lequel ma carte d'adaptation a été conçue, et je vais peut-être devoir adapter un peu celle-ci s'il n'est pas possible de régler cela via la connectique.
A fond sur l'impression 3D
Cela fait presque un an que je travaillais sur mon imprimante 3D (Prusa i3), et j'ai récemment pu la terminer (via une savante combinaison de commandes et de temps disponible) et la tester. Elle fonctionne bien, mais il y a quelques réglages à faire afin de sortir des pièces de bonne qualité.
En parlant de qualité, je me suis rendu compte que certaines pièces se fendillaient, et qu'elles pourraient casser dans pas très longtemps. J'en ai donc profiter pour les réimprimer tant que l'imprimante fonctionne toujours, histoire d'avoir du surplus en cas de casse. Je pense aussi réimprimer d'autres pièces moins critiques une fois les réglages fins terminés. Ce n'est pas du luxe: le PLA est apparemment cassant, et si des pièces ont été insérées de force (c'était le cas pour certaines pièces fêlées), alors les risques de casse augmentent. Et je n'ai pas envie de me retrouver bloqué et dépenser des sous pour les faire imprimer et livrer alors que j'avais une imprimante fonctionnelle sous le coude.
De manière générale, l'imprimante fonctionne bien et je pense qu'une fois les réglages terminés et les pièces fêlées remplacées, elle devrait être aux petits oignons et parée à imprimer de nouveaux kits, si certains sont intéressés. Je me suis aussi initié à la CAD sous Linux (OpenSCAD et FreeCAD) afin de pouvoir commencer à concevoir des pièces liées à des projets connexes. J'ai une petite préférence pour OpenSCAD, car l'aspect programmatique (et donc paramétrique) des pièces qu'il permet de concevoir est très intéressant. Quant à la conception rapides de pièces, FreeCAD est d'un bon secours. Ça me rappelle mes années de SolidWork.
Quadcopter
Avant de me lancer dans la réalisation d'un quadcopter maison, j'étais persuadé qu'il fallait apprendre à bien les piloter afin de pouvoir manipuler un engin expérimental. Coup de chance, en participant à un CTF il y a quelque temps, j'en ai gagné un et cela fait bientôt un an que je m'entraîne avec. Pour le coup, j'ai bien pris en main la mécanique de vol de ces engins, et entre temps décortiqué leur conception.
Ainsi, je compte bien me servir de l'imprimante 3D pour concevoir le cadre d'un petit quadcopter, et développer la carte de contrôle en mode opensource et basée sur des éléments simples. Dans un premier temps, je pense que je me pencherai sur une carte de contrôle existante, histoire de bosser sur des adaptations au niveau firmware, puis je passerai à la phase de conception et de test. L'idée est d'utiliser un émetteur/récepteur 2.4Ghz pas cher pour assurer la transmission radio, et du matériel standard pour construire le quadcopter. Au final, les plans divers seront publiés en espérant que cela soit fun et instructif.
Transition 2015/2016
Une grande partie de l'année 2015 est passée à une vitesse folle, et du coup je commence déjà à planifier (et limiter) les projets pour 2016: * minitel v3 avec carte aux petits oignons avant Noël (pour faire des cadeaux aux soutiens qui les attendent depuis 2 ans) * finalisation de l'imprimante 3D (réglages et modifications techniques) * conception d'une borne d'arcade basée sur du RaspPi2 ou RIoTboard (selon les tests) * quadcopter de la mort (ou pas)
Je compte aussi comme depuis quelques années proposer une présentation pour la Nuit du Hack, et pourquoi pas participer une année de plus à Ndh Kids. Ou alors faire un atelier, mais pas les deux car cela demande beaucoup d'investissement.
